در این روش ( بازرسی فراصوتی ) از
امواج فراصوتی برای آشکارسازی عیوب و تعیین محل آنها استفاده میشود. حوزۀ
شنوایی انسان محدود به امواج صوتی با فرکانس 20 تا 20000 هرتز است و
امواجی که دارای فرکانس بالاتر از این میزان باشند را امواج فراصوتی
مینامند. فرکانسهایی که معمولاً در بازرسی فراصوتی مورد استفاده قرار
میگیرند در محدوده MHz25 - 5/0 قرار
دارند. امواج فراصوتی خصوصیاتی مانند نور مرئی دارند و میتوانند
بازتابیده، متمرکز و شکسته شوند. این امواج هنگام عبور از سطح مشترک بین دو
محیط بازتابیده میشوند. و این ویژگی اساس بازرسی فراصوتی است. به طوری که
در صورت وجود هرگونه ناپیوستگی در قطعه، بخشی از امواج فراصوتی بازتابیده
شده و با بررسی امواج بازتابیده شده میتوان به وجود و محل ناپیوستگیهای پی
برد .امواج فراصوتی توسط مواد بلورین که دارای خاصیت پیزو الکتریکی هستند
تولید میشوند. خاصیت پیزو الکتریک پدیدهای دو سویه است که در آن با فشردن
بلوره پیزو الکتریک ولتاژ الکتریکی تولید میشود و یا بر عکس با اعمال
ولتاژ الکتریکی، بلوره تغییر شکل یافته و فشرده میگردد [6]. با توجه به
خاصیت پیزو الکتریکی، هنگامی که ولتاژ متناوبی به بلور اعمال شود، بلور
مرتعش میشود و این ارتعاشات توسط یک ماده واسط نظیر آب یا روغن به ماده
منتقل میشود و به این ترتیب امواجی در درون ماده سیر میکنند. تولید این
امواج زمانی حداکثر تاثیر را دارد که بلور با بسامد طبیعی خود ارتعاش کند و
این مورد به وسیله ابعاد و ثابتهای کشسانی مواد به کار رفته تعیین میشود
.در صورتی که موج فراصوتی بر بلوری بتابد سبب ارتعاش آن خواهد شد و جریان
متناوبی از میان صفحات بلور تولید میکند. با استفاده از این حالت میتوان
امواج فراصوتی را آشکار سازی نمود. از اینرو از این بلورها میتوان هم
برای تولید و ارسال امواج فراصوتی و هم برای دریافت آنها استفاده نمود.
رایج ترین موادی که برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرند انواع
سرامیکهای قطبی مانند تیتانات سدیم بیسموت، متانیوبات سرب، تیتانات سرب و
گونههای مختلفی از خانواده زیرکونات تیتانات سرب میباشند .بازتاب امواج
در فصل مشترک هوا- فلز عملاً 100 درصد است و برای انجام بازرسی باید فاصله
هوایی بین فلز و پروب پر شود. استفاده از روغن باعث میشود در حدود 6 درصد
از امواج تابیده شده از فصل مشترک عبور کند. از طرفی موج صوتی که از میان
مادهای انتشار مییابد، همواره بخشی از انرژیش را به سبب پراکندگی در فصل
مشترکهای میکروسکوپی و همچنین اثر اصطکاکهای درونی ماده از دست میدهد [5].
این موضوع نشان میدهد که بازده عبور امواج فراصوتی بسیار پایین است
.افزایش فرکانس موج با افزایش مقدار تضعیف صوت همراه است. با توجه به تضعیف
موج فرکانسی که برای بازرسی انتخاب میشود مقداری بهینه دارد و به گونهای
انتخاب میشود که در عمق نفوذ دلخواه بتوان به حساسیت مناسبی دست یافت.
معمولاً برای بازرسی قطعات فلزی از فرکانسهایی با گستره MHz20 - 10 و برای
مواد پلیمری MHz5 - 2 استفاده میشود .
حالتهای مختلفی از
موج مانند موج طولی یا فشاری، موج عرضی یا برشی و موح سطحی یا ریلی وجود
دارد. در یک محیط جامد، هر سه نوع موج طولی، عرضی و سطحی میتوانند انتشار
یابند. لیکن در مایعات و گازها به علت عدم وجود صلبیت لازم، امواج عرضی و
سطحی نمیتوانند وجود داشته باشند پروبهای مورد استفاده در این روش در دو
نوع عمودی و زاویهای وجود دارند و هر نوع آنها شامل یک بلور است که با
ارتعاش خود باعث تولید امواج فراصوتی میگردد. نیاز است تا پس از قطع
ولتاژ، نوسان بلور میرا گردد. به همین جهت در پشت بلور از یک ماده میرا
کننده استفاده میشود. پروب نوع عمودی برای فرستادن موج فشاری تحت زاویه 90
درجه نسبت به سطح استفاده میشود و تماس آن با سطح مورد نظر به صورت
مستقیم و یا از طریق پوشش محافظ صورت میپذیرد. از پروبهای زاویهای برای
فرستادن موجهای برشی یا ریلی استفاده میشود. این پروبها در قطعه محافظ
قرار دارند .روش انجام بازرسی به دو دسته بازتابی و عبوری تقسیم میشود. در
روش بازتابی، امواج فراصوتی از یک سطح و توسط یک پروب به درون قطعه تابیده
شده و دریافت امواج بازتابیده شده نیز توسط همان پروب انجام میگیرد.
امواج فراصوتی به صورت مجموعهای از پاسهای فوق العاده کوتاه مدت ارسال
میشود و دریافت امواج در فاصله زمانی ارسال انجام میشود. با استفاده از
زمان رسیدن امواج برگشتی از قطعه به پروب و تفسیر آنها میتوان فاصله عیوب
از پروب و نوع آنها را تعیین نمود. در شکل (6-1) تصویر شماتیکی از این روش
نشان داده شده است .
شناسایی عیوب به وسیله روش بازتابی
در روش عبوری ارسال امواج توسط یک پروب در یک سوی قطعه و دریافت آن توسط
پروب دیگری در طرف دیگر قطعه انجام میشود و با توجه به اختلاف در شدت و
ضعف امواج دریافتی، عیوب درون قطعه شناسایی میشوند. لزوم دسترسی به دو سطح
قطعه و عدم توانایی تعیین فاصله عیوب از پروب از عیوب عمده این روش است.
این روش در شکل (6-2) نشان داده شده است .استفاده از دو پروب در روش
عبوریبرای بازرسی سطح قطعه نیز میتوان با استفاده از روش بازتابی و ایجاد
امواج سطحی عیوب را آشکارسازی نمود. نحوه آشکارسازی عیوب سطحی توسط این روش
در شکل (6-3) قابل مشاهده است .استفاده از امواج سطحی برای شناسایی عیوب
سطحیبا توجه به منطقه مورد نظر و نوع قطعه هر کدام از روشهای فوق را
میتوان توسط پروبهای عمودی و زاویهای انجام داد. برای پر کردن فاصله
هوایی بین پروب و سطح میتوان بین قطعه و پروب مایعی مانند آب یا روغن
اعمال نمود یا قطعه و پروب را درون یک مایع قرار داد و عمل بازرسی را انجام
داد. این روش را روش غوطهوری مینامند .
نوع نمایش تصویری در آزمون فراصوتی
اطلاعاتی را که طی آزمون فراصوتی به دست میآیند به چند طریق میتوان به صورت تصویر نمایش داد .
الف ) نمایش تصویری A
معمولترین سیستمی که مورد استفاده قرار میگیرد نمایش تصویری روبشی Aاست .
یک موج ناقص در سمت چپ صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر میشود که مربوط به پالس
اولیه است ، موجهای ناقص دیگری نیز روی صفحهء اسیلوسکوپ ظاهر میشوند که
مربوط به علامت پژواکهای دریافتی هستند . ارتفاع پژواک معمولا متناسب با
اندازهء سطح بازتاب است ، ولی مسافتی که علامت طی میکند و اثرات تضعیف
درون ماده روی آن تاثیر دارد . در هر صورت ، با فرض یک مبنای خطی زمان ،
موقعیت خطی ( پالس ) پژواک متناسب با فاصلهء سطح بازتاب از پروب است .این
نوع نمایش تصویری در تکنیکهای بازرسی با پروب دستی معمول است .از معایب
نمایش تصویری روبشیAاین است که ثبت دائم تصویر ممکن نیست ، مگر اینکه از
تصویر اسیلواسکوپ عکس گرفته شود ، البته دستگاههای جدید پیشرفته دارای
وسایل ثبت دیجیتال هستند .
نمایش تصویری روبشیA
ب ) نمایش تصویری B
با نمایش تصویری روبشی Bمی توان موقعیت عیب درون قطعه را ثبت کرد . این
سیستم در شکل نشان داده شده است . لازم است که بین موقعیت پروب و اثر عیب
ارتباط مختصاتی به وجود بیاید . استفاده از نمایش تصویری روبشی B به
تکنیکهای آزمون اتوماتیک و نیمه اتوماتیک محدود میشود . هنگامی که پروب در
موقعیت 1 است علائم روی صفحهء اسیلوسکوپ مطابق شکل هستند، iنشان دهندهء
علامت اولیه و ii نمودار دیوارهء پشتی قطعه است . وقتی که پروب به موقعیت 2
میرسد ، خط iii روی تصویر نشان دهندهء عیب است . این طرز نمایش از مقطع
قطعه کار میتواند روی یک نمودار کاغذی ثبت شود ، عکاسی شود و یا اینکه روی
پردهء بلند ثابت نمایش داده شود .
نمایش تصویری روبشی B
تکنیکهای بازرسی در آزمون فراصوتی
وجود یک عیب در داخل یک ماده را میتوان با استفاده از تکنیک امواج فراصوتی عبوری یا بازتابی پیدا کرد .
روش بازتابی با پروب عمودی
این روش در آزمون فراصوتی از معمولترین تکنیکهاست و در شکل صفحات قبل
نشان داده شده است . تمام یا بخشی از پالس توسط عیب داخل ماده بازتاب یافته
و به وسیلهء پروب دریافت میشود . این پروب به جای فرستنده و گیرنده عمل
میکند . فاصلهء زمانی بین ارسال پالس و دریافت پژواک برای محاسبهء فاصلهء
عیب از پروب به کار میرود. روش بازتابی نسبت به روش عبوری دارای مزایای
معینی است که عبارتند از :
برچسب ها :
دوره، تست غیرمخرب، آموزش، گواهینامه معتبر، بازرسی چشمی جوش، کلاس، بین المللی،
لینک های مرتبط :
دوره بازرسی جوش، اموزش مجازی دوره vt، آموزش مجازی تست جوش، برگزاری دوره های فنی و مهندسی، الف ) قطعه کار به هر شکل میتواند باشد .
ب ) فقط دسترسی به یک طرف قطعه کار مورد نیاز است .
پ ) فقط یک نقطهء جفت شدن وجود دارد و در نتیجه مقدار خطا حداقل میشود .
ت ) فاصلهء عیبها از پروب میتواند اندازهگیری شود .
روش عبوری با پروب عمودی
در این روش فرستنده با استفاده از یک روغن جفت کننده با سطح قطعه کار تماس
برقرار میکند . یک پروب دریافت کننده روی سطح مفابل ماده نصب میشود .
روش عبوری با پروب عمودی
اگر در داخل ماده هیچ گونه عیبی وجود نداشته باشد ، علامتی با یک شدت معین
به گیرنده خواهد رسید . اگر بین پروب فرستنده و گیرنده عیبی وجود داشته
باشد شدت علامت دریافتی کاهش خواهد یافت . این امر به علت بازتاب جزیی پالس
عیب است که بدین ترتیب میتوان به وجود عیب پی برد .
این روش معایبی دارد که عبارتند از :
الف ) قطعه کار باید دارای دو سطح موازی باشد و به هر دو سطح آن نیز باید دسترسی داشت .
ب ) دو عدد پروب مورد نیاز است لذا جفت کردن آنها ممکن است عمل سیال اتصالی را کم بهره کند.
پ ) باید دقت کافی به خرج داد تا دو پروب کاملا در مقابل یکدیگر قرار گیرند .
ت ) علایمی از عمق عیب نمیتوان به دست آورد .
روش عبوری با پروب زاویهای
وضعیتهای به خصوص آزمون وجود دارند که امکان به کارگیری از پروبهای عمودی
برای شناسایی عیب وجود ندارد و تنها راه حل معقول این است که از یک پروب
زاویهای استفاده شود . مثال خوبی از این روش بازرسی جوشهای لب به لب صفحات
موازی است . اگر در منطقهء جوش عیبی وجود داشته باشد شدت علامت دریافتی
کاهش خواهد یافت . فاصلهء (1) یک پروب عمودی باید مطابق شکل 6-16 در وضعیت
Tاز قطعهء DS( شکل 6-14 ) مستقر شود.(2) مقیاس افقی باید طوری تنظیم شود که
اولین پژواک 50 میلیمتری سطح مقابل ، در وسط صفحهء نمایش قرار گیرد . (3)
دگمهء تنظیم دسی بل باید طوری تنظیم شود که شاخص به طور دقیق و یا به مقدار
کمی بالاتر از 40 درصد صفحهء نمایش قرار گیرد . (4) پروب باید به سمت بالا
به وضعیت U( شکل 6-16 ) حرکت داده شود تا دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء
نمایش قرار گیرد. (5) به وسیلهء دکمه تنظیم دسی بل ، دامنهء صوت به اندازهء
6 دسی بل افزایش داده میشود . به صورت تئوریک ، تراز شناسایی باید 80
درصد ارتفاع صفحهء نمایش باشد . (6) قرائت دسی بل باید زیر ستون aو ارتفاع
واقعی بر حسب درصد ( گام5 ) در زیر ستون bدر گزارش ارزیابی نوشته شود . (7)
پروب مقدار بیشتری به سمت وضعیت U( شکل 6-16 ) حرکت داده شود تا تراز
شناسایی دقیقا در 40 درصد ارتفاع صفحهء نمایش قرار گیرد . (8) گام 5 باید
تکرار شود . (9) گام 6 تکرار میشود . نتایج در ردیف بعدی گزارش منعکس
میگردد . (10) گامهای 7 ، 8 و 9 باید به ترتیب تکرار شوند تا دامنهء کامل
دکمهء تنظیم دسی بل حاصل گردد ( حداقل 60 دسی بل ) . (11) اطلاعات نوشته
شده در زیر ستونهای aوbدررابطهء زیر یا نموگرام شرح داده شده در بند بعد از
آن قرار داده شوند تا دسی بل اصلاح شده حاصل گردد . (12) دسی بل اصلاح شده
از گام 11 در ستون c درج میشود . (13) ستون c باید از ستون a کسر شده و
اختلاف در ستون d تحت عنوان خطای dB نوشته شود . توجه : این مقدار میتواند
مثبت یا منفی باشد . به فرمهای D8 ، D9 و D10 توجه فرمایید .(14) اطلاعات
کسب شده باید در فرم D8 ثبت گردند . (15) فرم D9 وسیلهای ساده برای پردازش
اطلاعات ردیف 14 است . روش محاسبات در ردیف های 16 تا 18 ارائه شده است .
(16) مقدار دسی بل از ستون e ( فرم D8 ) مولفهء X و دسی بل قرائت شده از
ستون a (فرم D8) مولفهء Yنقاط منحنی دسی بل در فرم D9 است . (17)
طولانیترین تصویر افقی که در آن 2 دسی بل اختلاف قائم ایجاد میشود ، نشان
دهندهء دامنهء 60dB است که وسیلهء منطبق بر ضوابط آیین نامه است . حداقل
دامنهء مجاز dB -میباشد . (18) دستگاه
ABرا فاصلهء پرش مینامند و برای روبش کامل ناحیهء جوش، پروبها باید مطابق
شکل روی سطح قطعه جابه جا شوند . در عمل هر دو پروب باید در یک حامل نصب
شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته شوند . در عمل هر دو پروب باید در
یک حامل نصب شوند تا همیشه فاصلهء درستی از هم داشته باشند .همچنانکه
در شکل زیر دیده میشود ، با به کار بردن یک پروب زاویهای در حالت
بازتابی میتوان عیبها را ردیابی کرد . ذکر این نکته مهم است هنگامی که در
این گونه آزمونها از پروب زاویهای استفاده میشود ، آشکار ساز عیب باید به
دقت با استفاده از یک قطعهء مرجع تنظیم شود . طراحی و استفاده از قطعات
تنظیم در بخش بعدی شرح داده میشود .
روش بازتابی با پروب زاویه ای
روش بازتابی با پروب زاویهای
تعیین هویت عیبها
به وسیله روشهای فراصوتی نه تنها موقعیت دقیق عیوب داخلی شناسایی میشود
بلکه در اکثر موارد میتوان نوع عیب را هم تشخیص داد . در این بخش علایم
مختلفی که از انواع گوناگون عیوب دریافت میشود، تحت بررسی قرار میگیرد .
الف ) عیب عمود بر امتداد پرتو : وقتی که عیبی وجود نداشته باشد باید یک
علامت پژواک از سطح مقابل دریافت شود . وجود یک عیب کوچک باید پژواک کوچکی
ایجاد کند و شدت پژواک سطح مقابل کاهش یابد. اگر اندازهء عیب از قطر پروب
بیشتر باشد پژواک عیب بزرگتر شده و پژواک سطح مقابل ممکن است با توجه به
عمق عیب در رابطهء پراکندگی امواج در منطقه دور دریافت نشود.
تاثیر اندازه عیب در نمایش تصویر اسیلوسکوپ
ب ) عیبهایی غیر از عیبهای صفحهای :مناطقی که دارای حفرههای میکروسکوپی
هستند ، موجب پراکندگی معمول امواج شده و روی صفحهء اسیلوسکوپ یک رد چمنی
شکل بدون پژواک سطح مقابل نمایان میکند .ناخالصیها یا حفرههای بزرگ کروی
یا بیضوی پژواک کوچکی نمایان میسازند که به همراه پژواک کوچکی از سطح
مقابل است ، در حالی که یک رد ساده که هیچ گونه پژواکی را نشان نمیدهد
ممکن است مربوط به یک عیب صفحهای با زاویهء غیر قائم نسبت به امتداد پرتو
باشد .
الف)حفرههای میکروسکوپی ، ب)عیب بیضوی
پ)عیب زاویه دار
پ ) تورق در صفحهء ضخیم : صفحه باید کاملا به روشی که در شکل زیر نموده
شده است روبش گردد . علایم تورق از فواصل نزدیک پژواکها و افت سریع ارتفاع
علامتهای پژواک مشخص میشود . هر دو یا یکی از این علایم دلیلی بر وجود
تورق خواهند بود .
الف)یک صفحه بدون عیب ب)صفحه تورق یافته
ت ) تورق در صفحهء نازک : صفحهء نازک ممکن است به صفحهای گفته شود که
ضخامت آن کمتر از منطقهء مردهء پروب باشد . یک صفحهء سالم یک سری پژواکهای
منظم که به تدریج دامنهء آنها کم میشود، نشان میدهد . اما یک ناحیهء تورق
یافته پژواکهای به هم فشردهای را نشان میدهد که دامنهء آنها بسیار
سریعتر کاهش مییابد . حتی ممکن است پژواکها از وضعیت منظم به صورت نامنظم
در بیایند . نامنظم شدن شکل در اغلب موارد نشانهء خوبی از تورقهای داخلی
در صفحات نازک است ( شکل زیر ) .
علائم تورق در صفحه نازک
ث ) عیوب جوشکاری : آزمون فراصوتی با استفاده از پروبهای زاویه ای از نوع
بازتابی یا عبوری روش مطمئنی برای آشکار سازی عیوب جوشکاریهای لب به لب و
تعیین موقعیت دقیق آنهاست . اما تعیین دقیق ماهیت عیب نسبتا مشکل است و
بیشتر به مهارت و تجربهء اپراتور بستگی دارد . اگر پس از بازرسی فراصوتی در
ذهن اپراتور در مورد کیفیت جوش شکی وجود داشته باشد عاقلانه است که از محل
مظنون رادیوگرافی شود .
ج ) عیوب شعاعی در لولههای استوانه ای و
محورها : عیب شعاعی در قطعات استوانهای معمولا با بازرسی پروب عمودی قابل
آشکار سازی نیست ، زیرا این عیب ، موازی پرتو فراصوتی خواهد بود . در این
گونه موارد استفاده از یک پروب زاویهای با روش بازتابی به روشنی وجود عیب
را مشخص خواهد ساخت .
آشکارسازی عیوب شعاعی در :
الف)لوله ها
ب)میله توپر
روشها و استانداردها
روشها و استانداردهایی که در این بخش ارائه شده است برای آزمایش ماوراء
صوت جوشهای شیاری و ناحیهء متأثر از جوش از ضخامت 8 تا 200 میلیمتر کاربرد
دارد .
تغییرات : با تایید مهندس طراح میتوان تغییراتی در روش
انجام آزمایش ، تجهیزات و ضوابط پذیرش مذکور در این قسمت اعمال نمود . این
تغییرات میتوانند در زمینههای محدوده ضخامت ، هندسه جوش ، ابعاد پروب ،
فرکانسها ، روغن واسطه ، سطح رنگ شده ، تکنیک آزمایش و غیره باشد . این
تغییرات تصویب شده بایستی در گزارشهای قرارداد ، ارائه شود .
فلز
پایه : هدف از آزمایشهای توصیه شده در این قسمت ، جست وجوی معایب موجود در
تولید ورق نیستند ، لیکن ترکهایی که در فلز پایه در مجاورت جوش به وجود
میآیند ( مثل ترک در ناحیهء تفتیده ، تورق و موارد مشابه ) ، باید گزارش
شوند . تایید صلاحیت پرسنلالزامات ASNT: پرسنلی که علاوه بر بازرسی چشمی
آزمایش غیر مخرب انجام میدهند ، بایستی مطابق الزامات آخرین چاپ
SNT-TC-1Aپیشنهادی انجمن آزمایشهای غیر مخرب آمریکا ، تایید صلاحیت شوند .
فقط افرادی که برای سطح یک آزمایش غیر مخرب تایید صلاحیت شده و زیر نظر
فردی سطح دو آزمایش غیر مخرب باشد و نیز فرد تایید صلاحیت شده برای سطح دو
آزمایش غیر مخرب ، مجاز به انجام آزمایش غیر مخرب میباشد .گواهینامه :
ارائه گواهینامه سطح یک و سطح دو بایستی توسط یک فرد با سطح سه صورت گیرد
که یا ( الف ) توسط انجمن آزمایشهای غیر مخرب آمریکا تایید صلاحیت شده باشد
و یا ( ب ) فرد با تجربهای باشد که به واسطه تمرین و تحصیلات توانسته
باشد آزمون مشخص شده درSNT-TC-1Aرا با موفقیت بگذراند .
گسترهء انجام آزمایش
در اطلاعاتی که به پیشنهاددهندگان در زمان مناقصه ارائه میشود بایستی به
روشنی گستره آزمایشهای غیر مخرب ( نوع ، رده بندی ، یا موقعیت ) جوش مشخص
شده باشد .
آزمایش کامل : جوشهایی که در مدارک قرارداد نیاز به
انجام آزمایش غیر مخرب دارند ، بایستی برای طول کامل جوش آزمایش شوند ، مگر
آنکه انجام آزمایش به صورت مقطعی به روشنی مشخص شده باشد .
آزمایش مقطعی : اگر آزمایش مقطعی مشخص شده باشد ، موقعیت و طول جوشها یا
رده بندی جوش بایستی به روشنی در مدارک قرارداد ، مشخص شده باشد .
آزمایش نقطهای : اگر آزمایش نقطهای مشخص شده باشد ، تعداد نقاط مورد
آزمایش به ازای ردهبندی و طول جوش مورد آزمایش بایستی در اطلاعات ارائه
شده به پیشنهاددهندگان ، گنجانده شود . هر آزمایش نقطهای بایستی حداقل 4
اینچ ( 100 میلیمتر ) طول جوش را پوشش دهد . اگر در آزمایش نقطهای عدم
پیوستگیهایی نمایان شود که غیر قابل قبول بوده و نیاز به تعمیر دارند ،
گستره آن عدم پیوستگیها بایستی تعیین گردد . دو نمونه آزمایش نقطهای اضافه
در همان قسمت جوش در ناحیهای دورتر از نقطه اول بایستی انجام شود .
موقعیت آزمایشهای نقطهای اضافه بایستی با توافق پیمانکار و بازرس
تاییدکننده باشد . اگر در هر یک از دو نمونه آزمایش نقطهای اضافه ، عیوبی
را که نیاز به تعمیر دارند مشخص شود ، سرتاسر آن قسمت جوش که به نمایندگی
آن آزمایش نقطهای انجام شده است ، بایستی مورد آزمایش قرار گیرد . اگر جوش
تحت آزمایش بیش از یک قسمت جوش را شامل میشود ، در این صورت بایستی دو
نمونه آزمایش نقطهای اضافه در هر قسمت جوش انجام شود . موقعیت انجام
آزمایشهای جدید بایستی با توافق پیمانکار و بازرس تایید کننده باشد .
اطلاعات مرتبط : بازرس آزمایش غیر مخرب ، قبل از انجام آزمایش ، بایستی
دسترسی به اطلاعات مرتبط شامل ساختار اتصال جوشی ، ضخامت قطعات ، روشهای
جوشکاری مورد استفاده داشته باشد . بازرسین آزمایشهای غیر مخرب بایستی از
هرگونه تعمیر صورت گرفته بر روی جوش مطلع شوند .
قطعات استاندارد مرجع
برای کالیبره کردن حساسیت و مقیاس افقی باید از قطعهء مرجع موسسهء بین
المللی جوشکاری (شکل 6-13) و یا در صورت تایید مهندس ناظر از سایر قطعات
استفاده نمود .استفاده از یک بازتاب کنج جهت کالیبراسیون ممنوع است. ترکیب
پروب و دستگاه باید قادر به تفکیک سه روزنه در قطعهء مرجع تمایزگر RCنشان
داده شده در شکل 6-14 باشد . پروب : ابعاد پروب باید طوری باشد که فاصلهء
بین لبهء هادی پروب تا نقطهء شاخص از 25 میلیمتر بیشتر شود . (شکل
6-15)تفکیک : پروب باید در روی قطعهء تفکیک RCدر وضعیت Q( برای زاویهء 70
درجه ) ، وضعیت R( برای زاویهء 60 درجه ) و یا وضعیت S( برای زاویهء 45
درجه ) قرار گیرد . دستگاه باید سه سوراخ را به تفکیک نشان دهد (شکل 6-16) .
فاصلهء تقرب پروب : حداقل فاصلهء مجاز بین پنجهء پروب و لبهء قطعهء IIW
باید به صورت زیر باشد :
برای پروب 70 درجه :
X = 50mm
برای پروب 60 درجه :
X = 37mm
برای پروب 45 درجه
X = 25mm
قطعه مرجع استاندارد
قطعات ارزیابی
روش ارزیابی و تایید کیفیت پروب به کمک قطعه مرجع
ارزیابی تجهیزات
- محور افقی صفحهء نمایش دستگاه فراصوت باید بعد از هر 40 ساعت کار مورد ارزیابی قرار گیرد .
- دکمه تنظیم دسی بل باید در فواصل 2 ماه کالیبره شود .
- بعد از هر 40 ساعت کار ، حداکثر پژواک داخلی پروب باید مورد ارزیابی قرار گیرد .
- با استفاده از یک تنظیم استاندارد ، بعد از هر 8 ساعت کار ، پروب
زاویهای باید مورد ارزیابی قرار گیرد تا مشخص گردد که سطح تماس تخت است و
نقطهء دخول امواج صوتی صحیح میباشد و زاویهء انتشار با رواداری 2± درجه در
محدودهء مجاز است . در صورتی که پروب این ضوابط را برآورده ننماید، باید
تعویض گردد ارزیابی صحت اندازهگیری فاصله ( مقیاس افقی ) : پروب عمودی
باید در وضعیتهای ، Tو یا Uدر روی قطعهء IIWیا DSقرار گیرد تا پنج پژواک
دریافت نماید . اولین و آخرین موج در وضعیت صحیحشان قرار داده میشوند . به
کمک دکمه تنظیم دسی بل ، پژواکها را به تراز مرجع تنظیم نمایید .موقعیت هر
یک از انحرافهای میانی باید در محدودهء 2 درصد عرض صفحهء نمایشگر باشد
ارزیابی دقت دسی بل : دستگاه باید دارای دکمهء تنظیم دسی بل با گام 1 یا 2
دسی بل در دامنهای مساوی 60 دسی بل باشد . دقت تنظیم باید مساوی 1± دسی بل
باشد .
لینک های مرتبط : دوره بازرسی جوش، اموزش مجازی دوره vt، آموزش مجازی تست جوش، برگزاری دوره های فنی و مهندسی،
